Lo que hay detrás de las motos Royal Enfield
El 88% de estas motos se encuentra en India, donde cualquier Royal Enfield es un símbolo de estatus en un país donde el 67% de los 1.43 mil millones de habitantes (que ahora oficialmente ha superado a China como el país más poblado del mundo) monta una motocicleta de dos ruedas con motor, de cualquier época.
¡No es de extrañar que las ventas anuales previas a la pandemia de todas las motocicletas alcanzaran su punto máximo en 2019 en 22 millones de unidades!
De hecho, según los estándares de cualquier otro lugar del planeta además de India y China, las cifras de producción anual de las tres plantas de fabricación de Royal Enfield ubicadas en Tamil Nadu (dos de ellas tierra adentro desde la original en la ciudad costera de Chennai, antes conocida como Madrás), son simplemente asombrosas.
En su último año fiscal que terminó en abril de 2023, Royal Enfield produjo un récord de 832,179 motocicletas y registró sus ventas anuales más altas de 834,895 unidades, un enorme aumento del 38.4% respecto a las 602,268 motos vendidas en el año anterior, que por supuesto se vio afectado por la pandemia.
Además, por primera vez en la historia de la empresa desde que se estableció Enfield India en 1955, se exportaron más de 100,000 motocicletas en un solo año, con 100,055 Royal Enfield vendidas fuera de India, incluyendo a través de sus cinco plantas en el extranjero en Brasil, Tailandia, Colombia, Argentina y Nepal que ensamblan motos a partir de kits fabricados en India.
De hecho, por primera vez sus ventas en Estados Unidos superaron la barrera de las 40,000 unidades, a través de su propia operación de distribución local con sede en Milwaukee, en el territorio de Harley-Davidson.
Unas cifras espectaculares en Royal Enfield
Dado el aumento constante de las ventas de RE tanto en su país como en el extranjero, parece cuestión de tiempo que se rompa la barrera del millón de motos al año.
El hecho de que las dos fábricas indias de RE tengan una capacidad de producción combinada de 1.2 millones de motos al año en el turno triple de seis días a la semana del personal, con el domingo dedicado al mantenimiento de la planta, hace que esto sea completamente factible.
Considere que hace exactamente diez años, Royal Enfield logró sus mejores ventas anuales hasta entonces con 300,000 unidades, y el crecimiento espectacular de la empresa en la última década, a pesar de la pandemia, se puede apreciar plenamente.
La planta original de Royal Enfield, comparativamente pequeña de 18.000 m² en Tiruvottiyur en el corazón de la ciudad costera de Chennai, donde se llevó a cabo la fabricación local de la Bullet por primera vez en 1955, fue reutilizada como su sede corporativa en 2013, cuando se inauguró la nueva y ultramoderna fábrica de 200.000 m² en Oragadam, a 70 km tierra adentro.
Hoy, esta planta produce todas las motos bicilíndricas de 650 cc de RE, así como las modelos Himalayan y Scrambler con su motor SOHC de 411 cc bastante diferente.
En 2017, esta fue acompañada por una segunda fábrica nueva aún más grande en un sitio de 263.000m² en Vallam Vadagal, a solo 12 km de distancia, cuya fuerza laboral de 4.000 personas se encarga de construir todos los modelos con motor monocilíndrico J-Series SOHC de 350 cc, incluyendo la Classic, Meteor, Hunter y ahora la Bullet.
Con la Bullet aún ausente en la línea de productos de Royal Enfield desde marzo de 2020, la nueva generación Classic 350, impulsada por el llamado motor SOHC de la serie J, fue la más vendida para RE en el año fiscal 2022-23, con unas impresionantes 31.000 motos vendidas cada mes, en comparación con alrededor de 18.000 mensuales para la Hunter y 8.000 unidades para la Meteor, ambas utilizando la misma plataforma.
Ahora se les ha unido la nueva Bullet 350, para la cual Siddhartha Lal, CEO y MD de Eicher Motors, propietario de Royal Enfield, anticipa ventas mensuales de entre 13,000 y 15,000 motos.
Este es el modelo más icónico en nuestra línea de productos, y sabemos que tenemos mucho interés latente en él por parte de clientes que sabían que iba a llegar y preferían esperar para tener uno, en lugar de comprar otro de nuestros modelos, dijo. Pero también sabemos que el nombre significa mucho para los clientes en el extranjero, y con nuestras ventas de exportación aumentando bastante, esperamos que su lanzamiento también les dé un impulso notable.
El mítico nombre Bullet en Royal Enfield
La Bullet 350, al igual que todos los modelos de Royal Enfield de nueva generación, fue concebida como una empresa conjunta entre el Centro Tecnológico del Reino Unido de RE en Bruntingthorpe, Leicestershire, inaugurado en 2017, y su Centro de I+D indio en Tiruvottiyur, cerca de su sede corporativa.
El hecho de que haya una diferencia de 4½ horas entre los dos lugares extiende muy bien la jornada laboral, en lo que el ex ingeniero de Aprilia/Moto Guzzi, BMW/Husqvarna y Peugeot Motorcycles, Paolo Brovedani, quien se unió a Royal Enfield en diciembre de 2020 como Jefe de Desarrollo de Productos, denomina convergencia».
Tenemos equipos de estrategia que constantemente ponen en marcha nuevos productos, que luego podemos llevar adelante mucho más rápido de lo normal gracias a la convergencia entre Bruntingthorpe y Chennai, dice. También tenemos un fuerte enfoque en el desarrollo en el mundo real.
En la mayoría de las otras empresas, el diseño industrial se relaciona únicamente con el estilo, pero aquí en Royal Enfield tenemos una estrategia de desarrollo integrada que combina el estilo y la ingeniería a lo largo del ciclo de desarrollo. Pero al mismo tiempo, Royal Enfield se trata de empujar los límites, ¡siempre estamos buscando el factor sorpresa!»
Mi invitación para visitar las instalaciones de I+D de tres pisos de RE en Tiruvottiyur se hizo bajo la condición de que dejara mi teléfono en la puerta principal.
Entonces, sin fotos, tendrás que creerme cuando te diga que, además de los numerosos estudios de diseño y talleres de prototipos, las 300 personas que trabajan en el edificio de tres pisos de 18.000 m² tienen una sucesión aparentemente interminable de dispositivos a menudo ingeniosamente diseñados para probar hasta la destrucción cada componente en un próximo modelo.
Hemos convertido la calidad en una obsesión, me dijo Siddhartha Lal más tarde ese día, y mi recorrido, dirigido por Paolo Brovedani, por las más de setenta estaciones de prueba, cada una trabajando las 24 horas del día, demostró ampliamente eso.
La calidad como obsesión en Royal Enfield
Así que vi un dispositivo de prueba del eje de dirección que gira la rueda de un lado a otro 100.000 veces en una semana, en etapas de 7.200 ciclos de ocho horas para permitir la inspección.
Al lado había un dispositivo de prueba de fugas de tanque de combustible que se presuriza a 0.3 bar durante un período prolongado para asegurarse de que esté sellado.
Había un dispositivo de prueba de cambio de marcha que realiza siete millones de cambios de marcha para simular 15 años de uso diario, y un dispositivo de prueba de espuma de asiento que deposita un supuesto trasero de 80 kg en el asiento una y otra vez a través de 11,520 ciclos de ocho horas.
Junto a esto estaba una estación de prueba de reposapiés que aplicaba repetidamente 80 kg de presión a cada reposapiés del conductor y del pasajero durante un período de ocho horas.
Había una prueba de agarre de cadena, una prueba de resistencia del motor de arranque, una prueba de velocidad y numerosas otras configuraciones para tirar de palancas, girar aceleradores y presionar cada botón de los interruptores decenas de miles de veces.
¡Simplemente asombroso!
Objetivo: duración máxima
El interruptor de encendido y las luces de advertencia se prueban en una cabina controlada por calor y humedad para asegurarse de que sigan funcionando en todas las condiciones: los instrumentos se someten a temperaturas ambientales que varían en un rango de 70°C.
Otro dispositivo levanta una moto sobre su caballete central y la baja una y otra vez, luego otro baja la pata de cabra, baja la moto sobre el caballete, levanta la moto y sube la pata de cabra de nuevo, en un proceso que abarca 20.000 ciclos de pruebas de durabilidad.
Y mientras que el segundo piso en Tiruvottiyur se dedica a la durabilidad individual de los componentes, el piso de abajo está dedicado a la evaluación dinámica completa de vehículos enteros.
Hay una cámara climática que contiene ocho dinamómetros de chasis que hacen funcionar el vehículo en temperaturas ambientales entre menos 30º y 60ºC, y un dispositivo de prueba de baches cuya carretera rodante está cubierta de rocas y baches a los que se somete la moto completa durante horas y horas.
Hay un dispositivo de prueba MTS de cinco ejes de fabricación estadounidense en Minneapolis, del tipo utilizado por los equipos de carreras de Fórmula 1, que sacude a un muñeco de 90 kg atado a una moto hasta matarlo, ¡bueno, todo por una buena causa!
Diseñado para simular todo tipo de superficies de carretera imaginables, la moto es sacudida por cuatro gatos hidráulicos sujetos a los ejes que la hacen rebotar hacia arriba y hacia abajo y hacia adelante y hacia atrás a velocidades locas para ver si algo se suelta durante el transcurso de una prueba de 170 horas sin parar.
Y, por supuesto, también hay dinamómetros de motor convencionales utilizados para pruebas de rendimiento y resistencia, pero vale la pena mencionar que los seis dinamómetros AVL de alta especificación utilizados aquí en Chennai son idénticos a los dos empleados a 8.000 km de distancia en Bruntingthorpe, en el Reino Unido, y por razones de consistencia se operan a la misma temperatura y humedad exactas gracias a la cámara climática en la que están instalados.
Las pequeñas cosas son importantes.
Una producción de 3.200 motos al día
Una visita al día siguiente a la fábrica de Vallam Vadagal reveló el proceso de producción al que iba destinado este desarrollo, que produce asombrosamente 3.200 motos cada día, seis días a la semana.
La fábrica, organizada de manera eficiente y limpia, tiene una alta proporción de trabajadoras de la línea de montaje (todas con los mismos salarios que los hombres, me dijeron), divididas en cuatro operaciones separadas: ensamblaje de tren motriz, ensamblaje de vehículos y dos talleres de pintura, 1 y 2.
La sección de tren motriz está climatizada para garantizar la limpieza, pero también es un alivio bienvenido de la constante humedad del sur de India.
Increíblemente, cada motor producido allí, es decir, más de 3,000 cada día, se somete a una prueba en dinamómetro durante cinco minutos, durante la cual se realizan un total de 16 controles diferentes, incluyendo ruido, vibración y rendimiento.
Lo repito, eso es cada motor, antes de que se adjunte una etiqueta de aprobación a la culata, y la unidad de potencia se envía a la sección de ensamblaje de vehículos al lado para su instalación en el bastidor esperando.
Después de completarse, hay una intensa revisión de control de calidad antes de que la moto terminada se envíe al departamento de envío, aunque el 1½% de la producción diaria, alrededor de 160 motos, se verifica aleatoriamente al ser conducidas por un piloto de pruebas en un examen de control de calidad aún más intensivo.
Quizás sorprendentemente, Royal Enfield no tiene fundición, por lo que las fundiciones en bruto se compran a proveedores externos, pero se mecanizan y, si es necesario, se pintan en la fábrica, mientras que los bastidores y los depósitos de combustible se fabrican en la cercana planta de Oragadam, luego se transportan en camión a Vallam para ser pintados.
En el caso de los tanques de combustible Bullet, esto incluye que sus franjas doradas sean pintadas a mano por dos hermanos que no son miembros de la plantilla de RE, ¡sino que son orgullosamente autónomos!
Después de ver el cuidado en la etapa de desarrollo, así como el enfoque constante en el control de calidad a nivel de fabricación, es fácil ver cómo Royal Enfield ha logrado desprenderse de su anterior reputación de fiabilidad irregular.
Ya no es así: la obsesión de Siddhartha Lal por la calidad ha dado sus frutos.
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